本项目目标旨在研发大型全自动制冰设备，通过创新性的循环热气脱冰新型制冷技术，实现了循环制冰脱冰的高效运作，并配备了专用的预冷机组。该技术的应用，使得制冰水温能够降至7℃~10℃，有效缩短了制冰时间，提升了约10%的效率，同时也提高了制冷循环的COP值5%左右，实现了对压缩机的能效利用最大化。相比传统的制冰设备，该设备每吨冰可节能5-10%，大大提升了能源使用效率。 公司自主研发了集中智能控制系统，实现在低温环境下全自动化控制操作，解决了规模化节能生产的问题，大幅减少了占地面积。智能化控制系统的应用，使得操作员无需现场观测，只需一键启动，即可实现远程控制，有效降低了企业的劳动力成本。 本项目的研发成果不仅提高了我国大型制冰设备的工艺技术水平，同时更好地满足了客户对高效率、节能环保和智能化操作的需求。大型全自动制冰设备在市场上具有竞争力，为客户提供了更加优质和高效的制冰解决方案。 项目研究主要内容： 本项目在深入市场调研和依托公司深厚技术积累的基础上，对环保型制冷剂进行深入研究，并在此基础上首创了循环热气脱冰新型制冷技术。该技术突破了传统的热气脱冰单循环限制，实现了同时制冰、脱冰双循环效果，有效解决了制冰设备在产能、能耗、冰块质量以及脱冰稳定性等方面的行业性难题。大型全自动制冰设备配备了专用的预冷机组，不仅能够满足日产冰量200吨的标准，还能在此基础上实现进一步提升，达到日产冰量210吨以上。此外，公司自主研发的集中智能控制系统，结合了人机自动化和物联网技术，实现了在低温环境下的全自动制冰、采冰、干燥、储存、包装、码垛以及入库等全过程的自动化操作，大幅提升了规模化生产效率。在上述基础上，不仅提高了我国大型制冰设备的工艺技术水平，而且更好地满足了客户对多样化、高效率和环保节能的需求。公司的大型全自动制冰设备在国内市场上处于领先地位，为客户提供了更加优质和高效的制冰解决方案。 技术创新点： 本项目对制冰设备的核心部件——压缩机输出管道和蒸发器进行了结构性改进。该改进突破了传统制冰机交替进行制冰和脱冰周期的限制，允许在一组制冰器进行脱冰时，其他组仍能进行制冰过程。本项目创新性地利用压缩机排热进行脱冰的方式，带来了以下三个重要技术创新： 1、新的制冰设备能够在脱冰过程中保持热气温度波动小，确保了足够的热量用于脱冰，从而显著减少脱冰时间，增加制冰时间，提升制冰机效率，并可节约电能30%以上。 2、由于脱冰能力的提升，本设备不再限制制冰器数量的增加，使得制冰机可以向大型化、模块化发展，单台设备制冰能力最大可提升至200吨/24小时以上。 3、改进后的设备使压缩机能够全程处于最佳运行工况，不受制冰和脱冰过程切换及环境温度变化的影响，从而提高了稳定性和节能性。 其次，公司对制冰设备的换热系统进行了创新设计，有效避免了压缩机液击问题，显著提高了制冰机的稳定性。该设计通过在脱冰时引入旁通热交换器，确保制冷剂在气化过程中没有液体回流到压缩机，从而保护了压缩机的寿命。同时，旁通热交换器采用冷却水与制冷剂进行热交换，降低了冷却水温度，进一步提高电能利用率，增加制冰效率。 本项目对冷却方式进行了全新设计，采用了多模块公用冷却系统，并改为循环使用冷却水，显著降低了冷却耗水量和系统投资，同时冷却系统的电耗节约率达到了30%以上。在上述基础上，本项目研发的大型全自动制冰设备填补了国内空白。本产品耗电量70-85℃/吨，对比美国“万利多”，意大利“斯科茨曼”的耗电量150-170℃/吨，进一步实现了规模化节能。 产品技术指标 ①产量（24H/吨）：200； ②耗电量（℃/吨）：70-85； ③缩机制冷量（KW）：61.8*3； ④冷凝器热换量（KW）：251； ⑤制冷剂：环保制冷剂； ⑥电压（V/P/Hz）：380/3/50； ⑦内外材质：食用级不锈钢。