随着汽车消费市场的快速发展，消费者愈加追求多样化和个性化，主机厂需要生产更多车型，同时加快车型更新换代频率以满足市场需求。新车开发和旧车改型加速使主机厂对零部件的要求变得更复杂多样，从而更倾向于将冲压、焊接等业务剥离给第三方汽车冲压及焊接零部件供应商完成，而自己聚焦于车型设计与开发。第三方供应商为整车厂承担更多的零部件生产工艺革新、板材成形技术研发、材料性能试验及检测等研发职能。因此，研究的冲压生产工艺、模具制造工艺和冲压智能化生产技术具有良好的推广应用前景。

本项目通过对大型复杂汽车零部件连续冲压智能化生产线的研制开发及生产应用，摆脱了传统冲压制造过程效率低的困境，生产线具备全自动快速更换冲压模具、快速送料和半成品柔性搬运、成品缺陷和关键尺寸自动检测等功能，实现了汽车零部件连续冲压过程的智能化生产。系统能满足单片生产尺寸范围为：500mm*150mm（最小值）至2500mm*1600mm（最大值），最大工作节拍大于20件/分，换摸时间小于4分钟。